FLK Drive explica como reparar o redutor

Unidade FLK é especializado na fabricação de redutores e explica como reparar redutores.

Iniciar manutenção:

1. Desmonte a máquina e desmonte passo a passo de acordo com a estrutura do equipamento, e faça registros detalhados para evitar mistura de peças;
2. Limpe a caixa redutora e verifique se há vazamentos de óleo;
3. Inspecione e meça as engrenagens do redutor, com foco no desgaste das engrenagens e no estado do engrenamento, e registre os resultados da inspeção;
4. Meça a folga do rolamento, verifique o desgaste, meça a carcaça, verifique o desgaste e registre os resultados da inspeção;
5. Meça os eixos de entrada, saída e intermediários no redutor, verifique o desgaste e registre os resultados da inspeção;
6. Resuma os resultados da inspeção acima, resuma vários desvios dimensionais e determine projetos de reparo;

Processo de operação de manutenção:

1. Desmonte o redutor:

(1) Descalcifique e limpe a superfície externa da carcaça do redutor desmontada e, em seguida, limpe-a com querosene;

(2) Drene o óleo lubrificante do redutor;

(3) Utilize uma ferramenta especial (extrator) para remover a polia redutora;

(4) Desmonte a parte de saída do redutor, remova os parafusos de fixação da tampa final, use um parafuso ou pé-de-cabra para separar a tampa final e, em seguida, use um extrator e uma prensa de rolamento para remover as engrenagens e rolamentos do eixo de saída;

(5) Utilize o mesmo método para remover o eixo de entrada, engrenagens e rolamentos da peça de entrada;

(6) Utilize uma prensa de rolamento ou bata com haste de cobre para remover o eixo intermediário, engrenagens e rolamentos;

(7) Limpe as peças desmontadas acima com querosene;

(8) Verifique e meça as engrenagens desmontadas, rolamentos, eixos, tampas de extremidade, carcaças e furos de rolamento e registre as dimensões detalhadamente;

2. Verifique os rolamentos:

   

(1) Utilize um extrator ou prensa de rolamento para remover o rolamento e limpe-o com querosene;

(2) Verifique a condição de desgaste do rolamento, agite o rolamento, meça o eixo e a folga radial (0,02-0,2 mm), vire o rolamento para ouvir seu som, verifique o grau de desgaste da superfície da esfera e da ranhura, se há manchas e condições de recozimento e casos graves. ser substituído por um novo;

(3) Verifique e use um micrômetro para medir a folga na junta de instalação entre o rolamento e o eixo e registre os resultados da medição. O círculo externo do tamanho de ajuste convencional deve ser adicionado de 0,02-0,05 mm. Se ultrapassar a faixa, deverá ser reparado;

(4) Os rolamentos novos devem ser mantidos limpos antes da montagem;

(5) Para rolamentos que necessitam ser preenchidos com graxa, a quantidade de injeção deve ser metade da cavidade do rolamento;

(6) Ao montar o rolamento pelo método de encaixe por pressão, uma luva ou haste especial deve ser usada entre a ferramenta de prensagem e o corpo do rolamento. O mesmo é utilizado na instalação por rosqueamento para não danificar o rolamento;

(7) As faces finais dos anéis interno e externo do rolamento devem geralmente estar próximas ao ressalto do eixo e ao ressalto do furo interno. Geralmente, os mancais cônicos e axiais não devem ser maiores que 0,05 mm, e os demais não devem ser maiores que 0,1 mm;

(8) Após a instalação, o círculo externo do rolamento e o orifício interno da carcaça devem estar em contato uniforme e a interferência geralmente está entre 0,02-0,05 mm;

(9) Ao aquecer o rolamento com óleo ou aquecedor de rolamento, a temperatura não deve ser superior a 120 ℃;

(10) Para rolamentos sem direção de instalação, a extremidade com o número do modelo impresso deve ficar voltada para fora para facilitar a visualização;

(11) Rolamentos radiais radialmente não ajustáveis ​​são instalados em ambas as extremidades do eixo, e quando o deslocamento axial é limitado pelas glândulas em ambas as extremidades, uma extremidade deve estar fechada e deve haver folga axial na outra extremidade: a fórmula de cálculo é a seguinte:

C=0,000011×(80-t)L﹢0,15 (onde L é o comprimento do eixo e t é a temperatura ambiente)

(12) A folga axial dos rolamentos de contato angular é geralmente de 0,04-0,1 mm, e a folga axial dos rolamentos de rolos cilíndricos (cônicos) é geralmente de 0,05-0,18 mm;

3. Repare o eixo da engrenagem:

   

(1) Utilize um extrator e uma prensa para retirar a engrenagem e limpá-la;

(2) Meça o desvio radial da engrenagem. A faixa permitida é: 0,02-0,05 mm;

(3) Observe o desgaste superficial dos dentes da engrenagem e se há deformação, recozimento, manchas, descascamento, etc.;

(4) Aqueles que estiverem muito desgastados e cujas dimensões de medição excedam a faixa permitida devem ser substituídos;

(5) Ao montar uma nova engrenagem, o orifício da engrenagem e o eixo devem atender aos requisitos, o plano de referência da engrenagem e o ressalto do eixo (ou a face final da luva de posicionamento) devem caber, e o plano de referência da engrenagem e o eixo devem ser perpendiculares;

(6) O desalinhamento axial dos pares de engrenagens cilíndricas entrelaçadas deve estar de acordo com a norma. Quando a largura do dente B ≤ 100 mm, o desalinhamento axial deve ser inferior a 0,05B. Quando B ≥ 100 mm o desalinhamento axial deverá ser menor que 5 mm;

(7) As engrenagens cônicas devem ser instaladas de acordo com o número correspondente de usinagem;

Manutenção da carcaça do redutor:

(1) Limpe primeiro o interior da caixa com querosene e observe se há rachaduras ou derramamentos;

(2) Use um relógio comparador para medir o tamanho do furo interno do rolamento montado na carcaça e registre-o. Geralmente, a ovalidade e a conicidade devem ser inferiores a 0,03 mm, e o tamanho do diâmetro interno deve ser inferior à linha zero 0-0,02 mm (a tolerância normal do diâmetro externo do rolamento é a linha zero);

(3) As caixas que medem fora da tolerância ou estão danificadas devem ser reparadas ou substituídas;

(4) Todas as peças do redutor devem ser limpas durante a instalação, e a sequência de montagem é inversa à desmontagem;

(5) Ao instalar a peça de saída, aplique óleo ou detergente na superfície externa do eixo. Depois que o rolamento é pressionado no eixo, o anel interno do rolamento deve estar próximo ao ressalto do eixo ou à luva de posicionamento e a folga não deve ser superior a 0,05 mm;

(6) Ao instalar a engrenagem, a folga entre a face da extremidade da engrenagem e o ressalto do eixo não deve ser superior a 0,1 mm;

(7) A placa de retenção de óleo deve estar plana e intacta. Após o ajuste do anel interno e do eixo, uma certa folga (2-3 mm) deve ser mantida entre o anel externo e a caixa;

(8) Para instalar a peça do eixo intermediário, primeiro pressione o rolamento na extremidade fixa na carcaça, depois coloque a engrenagem e o espaçador intermediário em ordem e, finalmente, pressione o eixo com o rolamento na outra extremidade para alinhar com a chaveta da engrenagem abaixo e pressione-os no lugar juntos. Meça as dimensões da face final do bucim de montagem e do anel externo do rolamento. A folga é geralmente: C=0,000011×(80-t)L﹢0,1 (onde L é o comprimento do eixo e t é a temperatura ambiente);

(9) Para instalar a peça de entrada, primeiro instale o bucim na extremidade fixa, pressione o rolamento naquela extremidade, depois coloque a engrenagem e o espaçador em ordem e, em seguida, pressione o eixo com o rolamento na outra extremidade. Meça o tamanho da outra extremidade. A folga axial normal da sobreposta montada não deve ser superior a 0,05-0,1 mm;

(10) O ponto de contato da engrenagem não é inferior a 45% ao longo da direção da altura do dente e não inferior a 60% ao longo da direção do comprimento do dente. O contato é uniforme e a posição fica próxima à parte central da superfície dentária;

(11) Adicione óleo novo ao redutor. As marcas devem ser consistentes e não devem ser misturadas. O nível do óleo deverá estar no meio do orifício de observação da escala;

(12) Em seguida, pressione a polia e o parafuso de fixação deve ser equipado com almofada anti-retorno ou placa de travamento anti-parafuso;

(13) A superfície de junta do casco deve ser revestida com selante e o torque de aperto dos parafusos de fixação

(14) Ao fazer a manutenção do redutor e trocar o óleo, drene todo o óleo antigo. A sequência dos intervalos de troca de óleo deve ser: 500 horas para a primeira vez, 3 meses para a segunda vez, 6 meses para a terceira vez e 12 meses para a quarta vez.