FLK Drive te dice cómo reparar el reductor

Unidad FLK se especializa en la fabricación de reductores y explica cómo repararlos.

Iniciar mantenimiento:

1. Desmontar la máquina y desmontarla paso a paso de acuerdo con la estructura del equipo, y realizar registros detallados para evitar piezas mezcladas;
2. Limpiar la caja reductora y comprobar si hay fugas de aceite;
3. Inspeccionar y medir los engranajes en el reductor, centrándose en el estado de desgaste y engrane de los engranajes, y registrar los resultados de la inspección;
4. Mida la holgura del rodamiento, verifique el desgaste, mida la carcasa, verifique el desgaste y registre los resultados de la inspección;
5. Mida los ejes de entrada, salida e intermedios en el reductor, verifique el desgaste y registre los resultados de la inspección;
6. Resumir los resultados de la inspección anterior, resumir varias desviaciones dimensionales y determinar proyectos de reparación;

Proceso de operación de mantenimiento:

1. Desmontar el reductor:

(1) Descalcifique y limpie la superficie exterior de la carcasa del reductor desmontada y luego límpiela con queroseno;

(2) Drene el aceite lubricante del reductor;

(3) Utilice una herramienta especial (extractor) para quitar la polea reductora;

(4) Desmonte la parte de salida del reductor, retire los tornillos de fijación de la cubierta del extremo, use un tornillo nivelador o una palanca para separar la cubierta del extremo y luego use un extractor y una prensa de cojinetes para quitar los engranajes y cojinetes del eje de salida;

(5) Utilice el mismo método para retirar el eje de entrada, los engranajes y los cojinetes de la parte de entrada;

(6) Utilice una prensa de cojinetes o un grifo con varilla de cobre para retirar el eje intermedio, los engranajes y los cojinetes;

(7) Limpie las piezas desmontadas anteriores con queroseno;

(8) Verificar y medir los engranajes, cojinetes, ejes, tapas de extremo, casquillos y orificios de cojinete desmontados y registrar las dimensiones en detalle;

2. Comprobar los rodamientos:

   

(1) Utilice un extractor o una prensa de cojinetes para retirar el cojinete y límpielo con queroseno;

(2) Verifique el estado de desgaste del rodamiento, sacúdalo, mida el eje y el juego radial (0,02-0,2 mm), gire hacia el rodamiento para escuchar su sonido, verifique el grado de desgaste de la superficie de la bola y la ranura, si hay puntos y condiciones de recocido, y casos severos. ser reemplazado por uno nuevo;

(3) Verifique y use un micrómetro para medir el espacio en la junta de instalación entre el rodamiento y el eje, y registre los resultados de la medición. Al círculo exterior del tamaño de ajuste convencional se le deben añadir entre 0,02 y 0,05 mm. Si excede el rango, se debe reparar;

(4) Los rodamientos nuevos deben mantenerse limpios antes del montaje;

(5) Para rodamientos que necesitan llenarse con grasa, la cantidad de inyección debe ser la mitad de la cavidad del rodamiento;

(6) Al ensamblar el rodamiento mediante el método de ajuste a presión, se debe utilizar un manguito o varilla especial entre la herramienta de presión y el cuerpo del rodamiento. Lo mismo se utiliza al instalar golpeando para evitar dañar el rodamiento;

(7) Las caras extremas de los anillos interior y exterior del rodamiento generalmente deben estar cerca del hombro del eje y del hombro del orificio interior. Generalmente, los cojinetes cónicos y de empuje no deben tener más de 0,05 mm y los demás no deben tener más de 0,1 mm;

(8) Después de la instalación, el círculo exterior del rodamiento y el orificio interior de la carcasa deben estar en contacto uniforme y la interferencia generalmente es de entre 0,02 y 0,05 mm;

(9) Al calentar el rodamiento con aceite o calentador de rodamiento, la temperatura no debe ser superior a 120 ℃;

(10) Para rodamientos sin dirección de instalación, el extremo con el número de modelo impreso debe mirar hacia afuera para una fácil visualización;

(11) Se instalan rodamientos radiales no ajustables en ambos extremos del eje, y cuando el desplazamiento axial está limitado por los casquillos en ambos extremos, un extremo debe estar cerrado y debe haber juego axial en el otro extremo: la fórmula de cálculo es la siguiente:

C=0,000011×(80-t)L﹢0,15 (donde L es la longitud del eje y t es la temperatura ambiente)

(12) El juego axial de los rodamientos de contacto angular es generalmente de 0,04 a 0,1 mm, y el juego axial de los rodamientos de rodillos cilíndricos (cónicos) es generalmente de 0,05 a 0,18 mm;

3. Repare el eje del engranaje:

   

(1) Utilice un extractor y una prensa para quitar el engranaje y limpiarlo;

(2) Mida el descentramiento radial del engranaje. El rango permitido es: 0,02-0,05 mm;

(3) Observe el desgaste superficial de los dientes de los engranajes y si hay deformaciones, recocidos, manchas, peladuras, etc.;

(4) Deberán reemplazarse aquellos que estén muy desgastados y cuyas dimensiones de medición excedan el rango permitido;

(5) Al ensamblar un engranaje nuevo, el orificio del engranaje y el eje deben cumplir con los requisitos, el plano de referencia del engranaje y el hombro del eje (o la cara final del manguito de posicionamiento) deben encajar, y el plano de referencia del engranaje y el eje deben ser perpendiculares;

(6) La desalineación axial de los pares de engranajes cilíndricos entrelazados debe cumplir con la norma. Cuando el ancho del diente B ≤ 100 mm, la desalineación axial debe ser inferior a 0,05 B. Cuando B ≥ 100 mm, la desalineación axial debe ser inferior a 5 mm;

(7) Los engranajes cónicos deben instalarse de acuerdo con el número coincidente de mecanizado;

Mantenimiento de la carcasa del reductor:

(1) Primero limpie el interior de la carcasa con queroseno y observe si hay grietas o desprendimientos;

(2) Utilice un indicador de cuadrante para medir el tamaño del orificio interior del rodamiento ensamblado en el casquillo y regístrelo. Generalmente, la ovalidad y la conicidad deben ser inferiores a 0,03 mm y el tamaño del diámetro interior debe ser inferior a la línea cero de 0 a 0,02 mm (la tolerancia normal del diámetro exterior del rodamiento es la línea cero);

(3) Las carcasas que miden fuera de tolerancia o están dañadas deben repararse o reemplazarse;

(4) Todas las piezas del reductor deben limpiarse durante la instalación y la secuencia de montaje es inversa a la del desmontaje;

(5) Al instalar la pieza de salida, aplique aceite o detergente a la superficie exterior del eje. Después de presionar el rodamiento en el eje, el anillo interior del rodamiento debe estar cerca del hombro del eje o del manguito de posicionamiento, y el espacio no debe ser superior a 0,05 mm;

(6) Al instalar el engranaje, el espacio entre la cara del extremo del engranaje y el hombro del eje no deberá ser superior a 0,1 mm;

(7) La placa de retención de aceite debe estar plana e intacta. Una vez colocados el anillo interior y el eje, se debe mantener un cierto espacio (2-3 mm) entre el anillo exterior y la caja;

(8) Para instalar la parte del eje intermedio, primero presione el cojinete en el extremo fijo dentro de la carcasa, luego coloque el engranaje y el espaciador intermedio en orden y finalmente presione el eje con el cojinete en el otro extremo para alinearlo con la ranura del engranaje que se encuentra debajo y presiónelos en su lugar juntos. Mida las dimensiones de la cara extrema del casquillo de montaje y del aro exterior del rodamiento. El espacio es generalmente: C=0,000011×(80-t)L﹢0,1 (donde L es la longitud del eje y t es la temperatura ambiente);

(9) Para instalar la pieza de entrada, primero instale el casquillo en el extremo fijo, presione el cojinete en ese extremo, luego coloque el engranaje y el espaciador en orden y luego presione el eje con el cojinete en el otro extremo. Mide el tamaño del otro extremo. La separación axial normal del casquillo ensamblado no debe ser superior a 0,05-0,1 mm;

(10) El punto de contacto del engranaje no es inferior al 45 % a lo largo de la dirección de la altura del diente y no menos del 60 % a lo largo de la dirección de la longitud del diente. El contacto es uniforme y la posición es cercana a la parte media de la superficie del diente;

(11) Agregue aceite nuevo al reductor. Las marcas deben ser consistentes y no deben mezclarse. El nivel de aceite debe estar en el medio del orificio de observación de la escala;

(12) Luego presione la polea y el perno de fijación debe estar equipado con una almohadilla antirretorno o una placa de bloqueo anti-perno;

(13) La superficie de unión de la carcasa debe recubrirse con sellador y el par de apriete de los pernos de fijación

(14) Al realizar el mantenimiento del reductor y cambiar el aceite, drene todo el aceite viejo. La secuencia de intervalos de cambio de aceite debe ser: 500 horas la primera vez, 3 meses la segunda vez, 6 meses la tercera vez y 12 meses la cuarta vez.