FLK Drive le dice cómo reparar el reductor

Transmisión Se especializa en la fabricación de reductores y explica cómo reparar reductores.

Iniciar mantenimiento:

1. Desmonente la máquina y la desmonta paso a paso de acuerdo con la estructura del equipo, y realice registros detallados para evitar piezas mixtas;
2. Limpie la caja de reductores y marque las fugas de aceite;
3. Inspeccione y mida los engranajes en el reductor, enfocándose en el desgaste de engranajes y el estado de malla, y registre los resultados de la inspección;
4. Mida el espacio libre del rodamiento, verifique el desgaste, mida la carcasa, verifique el desgaste y registre los resultados de la inspección;
5. Mida la entrada, la salida y los ejes intermedios en el reductor, verifique el desgaste y registre los resultados de la inspección;
6. Resumir los resultados de la inspección anteriores, resumir varias desviaciones dimensionales y determinar proyectos de reparación;

Proceso de operación de mantenimiento:

1. Desmontar el reductor:

(1) Descala y limpie la superficie externa de la carcasa reductora desmontada, y luego limpia con queroseno;

(2) drene el aceite lubricante del reductor;

(3) Use una herramienta especial (extractor) para eliminar la polea del reductor;

(4) Desmongar la parte de salida del reductor, retire los tornillos de fijación de la cubierta del extremo, use un juego de tomas o una palanca para separar la cubierta final, y luego use un extractor y una prensa de rodamiento para eliminar los engranajes y los rodamientos en el eje de salida;

(5) Use el mismo método para eliminar el eje de entrada, los engranajes y los rodamientos de la parte de entrada;

(6) Use una prensa de rodamiento o toque con una varilla de cobre para quitar el eje intermedio, los engranajes y los rodamientos;

(7) Limpiar las piezas desmontadas anteriormente con queroseno;

(8) Verifique y mida los engranajes, cojinetes, pozos, cubiertas finales, conchas y agujeros de rodamiento, y registre las dimensiones en detalle;

2. Verifique los rodamientos:

   

(1) Use un extractor o prensa de rodamiento para quitar el rodamiento y limpiarlo con queroseno;

(2) Verifique la condición de desgaste del rodamiento, agite el cojinete, mida el eje y el espacio libre radial (0.02-0.2 mm), gire al rodamiento para escuchar su sonido, verifique el grado de desgaste de la bola y la superficie del surco, ya sea que haya puntos y condiciones de recocido, y casos severos. ser reemplazado por uno nuevo;

(3) Verifique y use un micrómetro para medir la brecha en la junta de instalación entre el rodamiento y el eje, y registre los resultados de la medición. El círculo exterior del tamaño de ajuste convencional debe agregarse 0.02-0.05 mm. Si excede el rango, debe repararse;

(4) Se deben mantener limpios nuevos cojinetes antes del ensamblaje;

(5) Para los rodamientos que deben llenarse con grasa, la cantidad de inyección debe ser la mitad de la cavidad del rodamiento;

(6) Al ensamblar el cojinete mediante el método de ajuste de prensa, se debe usar una manga o varilla especial entre la herramienta de prensa y el cuerpo del rodamiento. Lo mismo se usa al instalar tocando para evitar dañar el rodamiento;

(7) Las caras finales de los anillos internos y externos del rodamiento generalmente deben estar cerca del hombro del eje y el hombro del agujero interno. En general, los rodamientos cónicos y de empuje no deben ser mayores de 0.05 mm, y los otros no deben ser más grandes de 0.1 mm;

(8) Después de la instalación, el círculo exterior del rodamiento y el orificio interno de la carcasa deben estar en contacto uniforme, y la interferencia generalmente está entre 0.02-0.05 mm;

(9) Al calentar el rodamiento con aceite o calentador de rodamiento, la temperatura no debe ser superior a 120 ℃;

(10) Para los rodamientos sin dirección de instalación, el final con el número de modelo impreso debe enfrentar hacia afuera para una fácil visualización;

(11) Los rodamientos radiales radialmente no ajustables se instalan en ambos extremos del eje, y cuando el desplazamiento axial está limitado por las glándulas en ambos extremos, un extremo debe estar cerca y debe haber espacio libre axial en el otro extremo: la fórmula de cálculo es la siguiente:

C = 0.000011 × (80-T) L ﹢ 0.15 (donde L es la longitud del eje y la T es temperatura ambiente)

(12) La eliminación axial de los rodamientos de contacto angular es generalmente 0.04-0.1 mm, y la eliminación axial de los rodamientos de rodillos cilíndricos (cónicos) es generalmente 0.05-0.18 mm;

3. Repare el eje de engranaje:

   

(1) Use un extractor y una prensa para quitar el engranaje y limpiarlo;

(2) Mida el enrollamiento radial del engranaje. El rango permitido es: 0.02-0.05 mm;

(3) Observe el desgaste de la superficie de los dientes del engranaje y si hay deformación, recocido, manchas, pelados, etc.;

(4) aquellos que están severamente usados ​​y cuyas dimensiones de medición exceden el rango permitido deben reemplazarse;

(5) Al ensamblar un nuevo engranaje, el orificio del engranaje y el eje deben cumplir con los requisitos, el plano de dato de engranaje y el hombro del eje (o la cara final de la manga de posicionamiento) debe encajar, y el plano de dato de engranaje y el eje deben ser perpendiculares;

(6) La desalineación axial de los pares de engranajes cilíndricos entrelazados debe cumplir con el estándar. Cuando el ancho del diente b ≤ 100 mm, la desalineación axial debe ser inferior a 0.05B. Cuando b ≥ 100 mm, la desalineación axial debe ser inferior a 5 mm;

(7) los engranajes bisel se deben instalar de acuerdo con el número de coincidencia de mecanizado;

Mantenimiento de la carcasa reductor:

(1) Primero limpie el interior de la carcasa con queroseno y observe si hay grietas o desprendimiento;

(2) Use un indicador de dial para medir el tamaño del orificio interno del rodamiento ensamblado en la carcasa y registrarlo. En general, la ovalidad y la conicidad deben ser inferiores a 0.03 mm, y el tamaño del diámetro interno debe ser menor que la línea cero 0-0.02 mm (la tolerancia al diámetro exterior del rodamiento normal es la línea cero);

(3) las carcasas que miden por tolerancia o están dañadas deben repararse o reemplazarse;

(4) Todas las partes del reductor deben limpiarse durante la instalación, y la secuencia de ensamblaje es inversa a la del desmontaje;

(5) Al instalar la parte de salida, aplique aceite o detergente a la superficie externa del eje. Después de presionar el rodamiento en el eje, el anillo interno del rodamiento debe estar cerca del hombro del eje o la manga de posicionamiento, y el espacio no será mayor de 0.05 mm;

(6) Al instalar el engranaje, el espacio entre la cara del extremo del engranaje y el hombro del eje no debe ser mayor de 0.1 mm;

(7) La placa de retención de aceite debe estar plana e intacta. Después de que se establecen el anillo interno y el eje, se debe mantener una cierta brecha (2-3 mm) entre el anillo exterior y la caja;

(8) Para instalar la parte del eje intermedio, primero presione el rodamiento en el extremo fijo en la carcasa, luego coloque el engranaje y el espaciador intermedio en orden, y finalmente presione el eje con el rodamiento en el otro extremo para alinearse con la tecla de engranaje debajo y presione en su lugar juntos. Mida las dimensiones de la cara final de la glándula de ensamblaje y el anillo exterior de los rodamientos. El espacio es generalmente: C = 0.000011 × (80-T) L ﹢ 0.1 (donde L es la longitud del eje y la T es la temperatura ambiente);

(9) Para instalar la parte de entrada, primero instale la glándula en el extremo fijo, presione el rodamiento en ese extremo, luego coloque el engranaje y el espaciador en orden y luego presione el eje con el rodamiento en el otro extremo. Mida el tamaño del otro extremo. La brecha de agitación axial normal de la glándula ensamblada no debe ser mayor de 0.05-0.1 mm;

(10) El punto de contacto del engranaje no es menos del 45% a lo largo de la dirección de la altura del diente y no menos del 60% a lo largo de la dirección de la longitud del diente. El contacto es uniforme y la posición está cerca de la parte media de la superficie del diente;

(11) Agregue aceite nuevo al reductor. Las marcas deben ser consistentes y no deben ser mezcladas. El nivel de aceite debe estar en el medio del orificio de observación de escala;

(12) luego presione en la polea, y el perno de fijación debe estar equipado con una almohadilla anti-retorno o una placa de bloqueo contra el perno;

(13) La superficie de la junta de la carcasa debe estar recubierta con sellador y el par de apriete de los pernos de fijación

(14) Al mantener el reductor y cambiar el aceite, drene todo el aceite anterior. La secuencia de intervalos de cambio de aceite debe ser: 500 horas por primera vez, 3 meses por segunda vez, 6 meses por tercera vez y 12 meses por cuarta vez.